Аналізатор вібрації KMbalancerII+ і-балансувальник на місці вирішують проблему поганого динамічного балансу верстатів!
Поганий динамічний баланс у верстатах не тільки безпосередньо впливає на точність обробки та термін служби обладнання, але також може викликати низку ланцюгових реакцій, що ще більше загрожує безпеці та ефективності виробництва. Коли шпиндель або обертові компоненти вібрують через дисбаланс противаги, цей високочастотний-удар поступово передаватиметься на слабкі місця верстата-, такі як напрямні рейки, підшипники чи серводвигуни. Під час тривалої-експлуатації виникають такі проблеми, як ослаблені гвинти, мікро-тріщини в конструктивних компонентах і навіть викривлення сигналу датчика, що зрештою спричинить роботу обладнання з дефектами та створить приховану небезпеку для раптових збоїв.
Компанії знадобилося динамічне калібрування балансування для її верстатів. Інженер KM надав замовнику аналізатор вібрації KMbalancer II+ і-динамічний балансир на місці. За допомогою приладу значення вібрації було зменшено з початкових 0,125 мм/с до 0,053 мм/с. У другій половині дня було виконано аналіз вібрації шпинделя з ремінним-приводом. Клієнт не знав, чи викликана вібрація двигуном чи самим шпинделем. За допомогою функції двоканального аналізу вібрації KMbalancer II+-інженер виявив, що головний пік вібрації спричинений вібрацією частоти обертання шпинделя. Було остаточно підтверджено, що проблема була викликана поганим динамічним балансом пасового шківа в приводі шпинделя.
За складних робочих умов багато{0}}канальна здатність синхронного збору даних приладу дає змогу комплексно фіксувати вібраційні сигнали обладнання. Завдяки високо-відбору проб і аналізу-спектру в реальному часі інспектори можуть точно визначити потенційні несправності, такі як дисбаланс ротора, знос підшипників або механічне ослаблення. Наприклад, під час технічного обслуговування високошвидкісних центрифуг у поєднанні з фазовим аналізом можна швидко завершити корекцію динамічного балансування, не вимикаючи машину, контролюючи значення вібрації в діапазоні стандарту ISO та уникаючи виробничих втрат, спричинених простоями для технічного обслуговування.
Крім того, інтелектуальний діагностичний модуль пристрою ще більше знижує технічний бар’єр. Його вбудована-бібліотека функцій для виявлення несправностей автоматично знаходить типові механічні проблеми та створює візуальні звіти, забезпечуючи-підтримку прийняття рішень для команд технічного обслуговування. Для великого обладнання, наприклад редукторів вітряних турбін, його -функція довгострокового запису трендів вібрації особливо важлива-порівнюючи історичні дані, можна передбачити термін служби компонентів, що дозволяє перейти від «реактивного технічного обслуговування» до «прогнозного технічного обслуговування».